Avec des investissements ciblés, Biosynex a sensiblement renforcé sa supply chain

En l’espace de quelques années seulement, Biosynex, laboratoire français fondé en 2005 spécialisé dans les diagnostics de santé, les tests rapides, en monitoring des biothérapies et en biologie moléculaire, a connu plusieurs vies. Le groupe alsacien, a grandi au gré d’opérations de croissance externe, de prises de participation successives et de créations de filiales dans plusieurs pays européens, en Belgique et en Suisse notamment, en Italie ou encore au Royaume-Uni. Alors qu’il n’enregistrait que près 35 millions d’euros de chiffre d’affaires en 2019, il en a enregistré un tout petit peu moins de 400 millions d’euros en 2021. Une trajectoire tout bonnement extraordinaire mais qui s’explique évidemment par l’apparition du Covid 19 dans la vie de chaque habitant de la planète terre. « Nous avons beaucoup investi dans nos outils de production pour les moderniser, acquérir de nouvelles technologies et monter en cadence », nous fait savoir le directeur des opérations du groupe, Gael Levy, membre du comité de direction et dont le périmètre de responsabilité couvre la supply chain, les achats, l’IT et la production des packagings secondaires et tertiaires.

La supply chain était très sollicitée durant le Covid mais elle a été également grandement stressée faisant face à de fortes pressions et des ruptures. Les volumes ont augmenté rapidement, trop fortement

Aujourd’hui, le groupe réalise près de 197 millions d’euros de chiffre d’affaires, entrant dans une phase de normalisation. Il emploie plus de 500 personnes et compte 17 sites, dont trois sites de production en France et trois aux États-Unis. Son site historique se situe à Illkirch-Graffenstaden, non loin de Strasbourg. Biosynex, qui adresse tels que les laboratoires, les hôpitaux, les médecins et le grand public, maîtrise l’ensemble de la chaîne de valeur : il conçoit en propre, fabrique et distribue ses tests de diagnostic rapide en France et à l’international, dans plus de 90 pays. Si le Covid a mis la lumière sur l’importance de la supply chain chez Biosynex, amont comme avale, elle a aussi marqué un coup d’arrêt pour de nombreux projets logistiques d’envergure que le directeur des opérations portait. Le groupe, qui sous-traitait alors une partie de sa production, avait fait le choix fort de la réinternaliser afin de mieux maîtriser sa chaîne d’approvisionnement. « La demande battait son plein. Nous avons affronté un accroissement des volumes sans commune mesure. Ils ne cessaient d’atteindre des records. La supply chain a de fait gagné en exposition et est devenue importante aux yeux de tous. Elle était très sollicitée mais elle a été également grandement stressée faisant face à de fortes pressions et des ruptures. Les volumes ont augmenté rapidement, trop fortement, et il a parfois été difficile de suivre la marche. Mais nous avons tenu bon », retrace le directeur des opérations.

Un pilote concluant qui donne des idées pour l’avenir

Voilà aussi pourquoi le groupe avait opéré ce choix fort, malgré ses liens avec ses fournisseurs historiques en Asie. Gael Levy, lui, a dû également choisir ses combats, mettre de l’eau dans son vin et faire preuve de patience. Avant l’émergence du Covid 19, il avait, en 2019, mandaté le cabinet Acsep pour la réalisation d’un audit, notamment de l’entrepôt principal de Biosynex en Alsace. À cela s’est aussi ajouté une mission conseil pour identifier des axes d’améliorations au niveau de la supply chain du groupe. « Nous voulions implémenter un WMS. Pour nous, c’était un projet plus que structurant et nécessaire. Mais le Covid a changé tous nos plans. La période nous réclamait autre chose et ne permettait pas de mettre en place une équipe projet spécialement dédiée », explique-t-il. 

Mais ce n’était que partie remise pour ce dernier. Souhaitant améliorer sensiblement son organisation et la faire gagner en efficacité, Gael Levy a fait le choix de déployer IzyPro, le WMS porté par Acsep, d’abord sur le site du groupe en Belgique, à Wavre au sud-est de Bruxelles. Un pilote qui lui donne aujourd’hui des idées et qui a confirmé ses hypothèses. « L’objectif était clairement d’optimiser nos process, notre manière de travailler et d’augmenter notre capacité de production logistique. En matière de contrôle qualité, les résultats sont excellents. La préparation de commande n’en est que meilleure. Nous avons également profité de cette implémentation pour optimiser les emplacements dans notre entrepôt ». En somme, le WMS, qui a été déployé en fin d’année 2022 sur le site pilote, répond extrêmement bien attentes métiers que sont la préparation par vague, le picking dynamique ou encore le contrôle par PDA. Le groupe a dans le même temps déployer l’ERP déjà présent à Illkirch-Graffenstaden. « Pour tirer la pleine puissance du WMS, nous avons pensé qu’il fallait l’interfacer à notre ERP. C’est pour cela que nous l’avons déployé dans le même temps. Et bien mal nous en a pris », se félicite Gael Levy.

Si aucun calendrier n’est encore officiellement posé, le directeur des opérations espère maintenant déployer IzyPro dans les prochains mois sur le site d’Illkirch-Graffenstaden. Aucun autre entrepôt ne devrait être concerné par ce projet dans l’immédiat et même à moyen terme. « Au Royaume-Uni, où nous avons opéré une acquisition, le site utilise un autre ERP que celui d’Illkirch-Graffenstaden. Si nous voulons y implémenter notre WMS, cela demanderait des développements informatiques très importants ou alors une migration. Or, ce n’est pour le moment pas à l’ordre du jour », explique Gael Levy. En effet, Acsept doit interfacer IzyPro avec l’ERP de Biosynex pour que son client puisse disposer d’une seule et unique chaîne de commandes orchestrée par le WMS.

D’autres investissements majeurs structurants

Nous avons réduit de façon folle nos consommables. Les palettes sont bien plus compactes et cela se voit à l’œil nu

En parallèle, Biosynex a investi sur d’autres sujets majeurs. Le groupe s’est doté d’une station chargeur de TDI et, surtout, système d’emballage automatisé CVP Impack de Sparck Technologies. Celui-ci a été installé au premier trimestre de l’année 2023 sur le site d’Illkirch-Graffenstaden, au sein duquel 500 commandes par jour sont traitées en moyenne. Cette solution façonne et adapte chaque colis aux dimensions des produits qu’ils contiennent, afin de réduire les quantités de carton consommées et l’encombrement dans le transport des commandes. Respectueuse de l’environnement, la CVP Impack supprime le recours aux matériaux de calages. Les économies en la matière sont de fait colossales, et plus aucun papier, ni plastique ne sont utilisés. « Nous avons réduit de façon folle nos consommables. Les palettes sont bien plus compactes et cela se voit à l’œil nu. Les erreurs de préparation sont bien moins importantes et nous sommes bien mieux armés pour faire face à la variabilité des commandes », insiste Gael Levy.

La machine de Sparck nous fait sortir du monde classique du picking et nous fait rentrer dans le temps du monde du colisage à échelle de production avec les gains associés en matière de qualité

Les équipes d’Illkirch-Graffenstaden, représentées par une vingtaine de personnes, s’appuyaient auparavant sur des cartons standardisés. Or le groupe compte plus d’un millier de références produit, de différentes tailles. De fait, de nombreuses solutions de calage étaient utilisées. « Les gains RSE sont considérables, sans parler des gains de temps. La machine de Sparck nous fait sortir du monde classique du picking et nous fait rentrer dans le temps du monde du colisage à échelle de production avec les gains associés en matière de qualité. Elle nout permet de réduire grandement le vide transporté », assure Gael Levy qui ajoute au demeurant que quand bien même « tous ces projets d’investissements avaient été mis en stand-by par le Covid, il faut bien avouer que nous n’aurions pas pu les réaliser dans les mêmes conditions si nous n’avions pas connu cette folle histoire ».

Pour ce qui est de la CVP Impack, l’investissement ne sera pas dupliqué sur les autres sites. Non pas qu’il ne satisfasse pas Gael Levy et ses équipes, mais plutôt parce que les volumes traités au sein des autres sites logistiques du groupe ne sont pas assez importants. « De façon pragmatique, il nous faudra quelques années pour obtenir un retour sur investissement sur le site d’Illkirch-Graffenstaden. Installer une machine de ce type n’aurait aucun sens sur nos autres sites, du fait du peu de volume que nous traitons », conclut Gael Levy.